Nguyên tắc cấu trúc của máy tái hợp không dung môi

Các đặc điểm của máy composite không dung môi có thể được tóm tắt trong một từ, đó là cấu trúc nhỏ gọn, ít không gian hơn, chi phí lắp đặt và bảo trì thiết bị thấp, tiêu thụ ít năng lượng hơn. Nguyên tắc cấu trúc của máy tái hợp không dung môi từ các nhà sản xuất khác nhau về cơ bản là tương tự nhau. Máy tái hợp không dung môi từ Nordmecanica của Ý được giới thiệu chi tiết.
Máy tổng hợp chủ yếu bao gồm hai thiết bị tháo gỡ, thiết bị dán và thiết bị ép. Toàn bộ thiết bị có cấu trúc đơn giản, với tổng chiều dài 4-5 mét. Vì phần quan trọng của máy pha chế không dung môi là phần dán, vì vậy, đây là phần giới thiệu cụ thể về phần dán. Đối với các bộ phận khác, chỉ cần điều chỉnh độ căng (hoặc áp suất).
Thiết bị dán bao gồm 5 cuộn.
Hai con lăn đầu tiên a và b là con lăn thép mạ crom, bề mặt cứng và khá nhẵn, rãnh giữa hai con lăn đóng vai trò chứa keo. Chiều dài của rãnh có thể được điều chỉnh theo chiều rộng của vật liệu composite. Ngoài ra còn có một khe hẹp giữa hai con lăn, khe hở là 80μm (khe hở có thể điều chỉnh, thiết bị khác nhau, khe hở làm việc của nó là khác nhau), khe hẹp chủ yếu đóng vai trò đo lượng keo. Vì con lăn thứ nhất được cố định nên nó có thể đóng vai trò cạo cao su khi làm việc, chúng tôi gọi nó là con lăn cao su cạo, con lăn thứ hai được gọi là con lăn cao su hoặc con lăn đo.
Cuộn thứ ba c là một cuộn cao su, bề mặt của nó là cao su, đế cuộn là thép, chủ yếu là cao su trên cuộn cao su và chuyển sang cuộn tiếp theo, vì vậy chúng tôi gọi nó là cuộn đồng nhất hoặc cuộn chuyển. Chiều dài của nó xác định chiều rộng tổng hợp của vật liệu composite. Đối với vật liệu composite có chiều rộng khác nhau, nên chọn con lăn cao su ngắn hơn khoảng 2-75px so với chiều rộng vật liệu composite tương ứng. Do đó, nhiều loại thông số kỹ thuật (độ dài) của con lăn cao su nên được lưu trữ trong xưởng.
Con lăn thứ tư d là con lăn thép mạ crôm, được sử dụng để phủ keo trên con lăn chuyển sang vật liệu composite, vì vậy chúng tôi gọi nó là con lăn phủ.
Con lăn thứ năm e là con lăn cao su, được làm bằng chất liệu cao su silicon.
Vật liệu composite đi qua hai con lăn d và e, và chất kết dính sẽ được truyền vào vật liệu composite thông qua áp lực của cuộn e lên cuộn d. Thiết bị điều khiển không khí được sử dụng để điều khiển ly hợp giữa các cuộn c và e và b và d, thuận tiện để thay thế cuộn cao su và tạo điều kiện cho người vận hành làm sạch cuộn cao su. Áp lực của cuộn cao su e lên cuộn thép d có thể điều chỉnh được. Cuộn b được điều khiển bởi một động cơ công suất thấp chuyên dụng, trong khi cuộn d được điều khiển bởi một động cơ chính. Trong quá trình làm việc, giữa các con lăn b, c và d có một tỉ số tốc độ nhất định. Máy ghép của Nordmecanica là Vd: Vc= 5:2, Vc: Vb= 10:1, vì vậy khi tốc độ ghép được đặt ở mức 300m/phút, Vd=300m/phút, Vc{ {7}}m/phút, Vb=12m/phút.
Không chỉ có một tỷ lệ tốc độ nhất định giữa 5 con lăn, mà còn có sự tính toán chính xác về Góc lẫn nhau, để đảm bảo lượng keo chính xác và không đổi.
Hai lớp vật liệu composite được ép vào nhau giữa các con lăn f và g, sau đó quấn lại để hoàn thành công việc. Cuộn f cũng được điều khiển bởi động cơ chính, cuộn g và cuộn e được làm từ cùng một loại vật liệu và nguyên tắc điều khiển hoàn toàn giống nhau.
Thiết bị dán và thiết bị composite tương ứng được trang bị một thiết bị gia nhiệt đặc biệt, thiết bị này có thể làm nóng tương ứng từng cuộn mạ crôm và cuộn mạ thép. Nó kiểm soát nhiệt độ của bề mặt cuộn bằng cách kiểm soát nhiệt độ của nước tuần hoàn trong cuộn thép. Nói chung, nhiệt độ cao nhất không quá 100 độ.
Phương pháp dán thường được chia thành hai loại:
1, dán thủ công. Đối với keo một thành phần, miễn là keo trực tiếp vào hộp (đổ trước một khoảng thời gian để làm nóng trước); Đối với hai thành phần, lần đầu tiên cân tỷ lệ, đánh tan trước khi rót.
2, máy tự động vào keo. Chất kết dính một thành phần nên được điều khiển bằng máy bơm đặc biệt; Chất kết dính hai thành phần là thiết lập tỷ lệ của từng thành phần trên thiết bị phù hợp và sau đó vào.
Do chiều dài màng của vật liệu composite trên máy ngắn và độ nhớt ban đầu của chất kết dính thấp, do đó, điều đặc biệt quan trọng là phải kiểm soát chính xác độ căng của vật liệu và độ căng của cuộn dây trong quy trình composite, nếu không sản phẩm composite rất dễ tạo ra hiện tượng đường hầm, đặc biệt là ở hai giai đoạn khởi động và phanh, hiện tượng này càng dễ xảy ra.
Đối với keo dạng một thành phần, nhiệt độ keo cao (khoảng 90 độ), quá trình truyền keo dễ sinh ra hiện tượng "sương mù", những "sương mù" này không chỉ bám vào một số khu vực sạch sẽ của thiết bị mà còn bay hơi vào không khí có hại cho người lao động. Do đó, một thiết bị lọc không khí nên được lắp đặt ở mặt trên của cũi b và c phía trên (như trong Hình 1). Miếng bọt biển trên miệng hút của thiết bị phải được thay thế kịp thời, nếu không, sau một thời gian dài, toàn bộ lỗ xốp sẽ bị keo chặn lại và ảnh hưởng đến chức năng lọc không khí, ảnh hưởng đến chất lượng composite.
Đối với mỗi cuộn, đặc biệt chú ý đến sự sạch sẽ của chúng, nếu có các điểm keo cứng trên cuộn, không bao giờ được sử dụng dao thép để cạo và ứng dụng cạo gỗ hoặc tre. Sau mỗi lần rửa cuộn thép, nếu có thể xoa một ít dầu lên cuộn thép sẽ thuận tiện cho lần vệ sinh tiếp theo.
So với máy composite gốc dung môi, máy composite không dung môi có những ưu điểm sau:
1. Máy composite không dung môi có kết cấu nhỏ gọn, thân máy ngắn, không gian chiếm dụng nhỏ, chi phí lắp đặt và bảo trì thiết bị ít nên đầu tư ít hơn.
2, người vận hành ít hơn, chỉ có một người vận hành và một công nhân phụ có thể khởi động bình thường, do đó chi phí nhân sự thấp.
3, hiệu quả sản xuất của máy composite không dung môi cao, tốc độ chạy của nó có thể đạt 400m / phút và tốc độ sản xuất của máy composite không dung môi rõ ràng thấp hơn so với máy composite không dung môi do hạn chế dư lượng dung môi.
4, không có lò sấy, công suất của toàn bộ máy thấp, vì vậy về mức tiêu thụ năng lượng thấp hơn nhiều so với máy hỗn hợp dung môi.